Linha de produção não tecida de Spunbonded

Tela não tecida dos SS PP que faz a máquina

HG NONWOVEN MÁQUINAS CO., LTD.

Os principais fatores de processo da tecnologia não tecida de spunbond são a taxa de produção de polímero, a temperatura de fusão do polímero, a temperatura do ar de têmpera, a velocidade do ar de têmpera e a velocidade de deposição. Esses fatores do processo desempenham papéis importantes na decisão da morfologia e diâmetro dos filamentos que são o bloco de construção de qualquer tecido não tecido. Os parâmetros de ligação também são importantes e seus efeitos já são discutidos anteriormente.

A taxa de rendimento do polímero determina a morfologia e o diâmetro dos filamentos. A morfologia dos filamentos girados a uma menor taxa de produção é melhor desenvolvida do que aqueles com maior taxa de transferência. Porque as condições não-lógicas são mais favoráveis para a cristalinidade e orientação dos filamentos girados com menor taxa de produção. Os filamentos girados com menor taxa de transferência são, portanto, mais estáveis do que aqueles filmados com maior taxa de transferência. O diâmetro do filamento aumenta com o aumento da taxa de transferência.

A temperatura de fusão do polímero influencia no desenho dos filamentos através da fieira que por sua vez decide o diâmetro dos filamentos. A temperatura de fus� do pol�ero inferior resulta num aumento da viscosidade do pol�ero que conduz a dificuldades no desenho dos filamentos. Por outro lado, a temperatura de fusão mais alta resulta em diminuição na viscosidade do polímero que facilita o desenho. Temperatura de fusão do polímero muito alta pode causar degradação do polímero levando a quebras do filamento.

Há um grande debate sobre o efeito da temperatura do ar de arrefecimento no diâmetro e na morfologia dos filamentos. Um grupo de pesquisadores argumenta que a temperatura mais baixa do resfriamento resulta em aumento da viscosidade que leva a uma redução mais lenta que finalmente resulta em maior diâmetro do filamento. À medida que a redução ocorre lentamente, observa-se um aumento na cristalinidade e orientação. O outro grupo argumenta que a menor temperatura do ar de resfriamento é útil para gerar maior tensão de linha de spinline que leva à redução do diâmetro do filamento. Como o esgotamento ocorre sob maior estresse, um aumento na cristalinidade e orientação é observado.

A pressão de ar de têmpera tem um papel para decidir o diâmetro do filamento. A maior pressão de ar de têmpera aumenta a razão de estiramento de spinline que, por sua vez, reduz o diâmetro do filamento. Sabe-se que a queda de pressão é proporcional à velocidade do ar.

A teia é formada pela deposição pneumática dos feixes de filamentos sobre uma correia em movimento. Para obter a máxima uniformidade e cobertura, os filamentos individuais devem ser separados antes de chegar ao cinto. Isto pode ser conseguido induzindo uma carga eletrostática no feixe enquanto sob tensão e antes da deposição. Isto pode ser conseguido pela descarga de corona de alta voltagem. A correia é geralmente feita de um fio condutor eletricamente aterrado, que descarrega os filamentos após a deposição. Às vezes forças mecânicas ou aerodinâmicas também podem separar filamentos. Se a correia transportadora de assentamento estiver em movimento e os filamentos estiverem sendo rapidamente atravessados na direção do movimento, os filamentos serão depositados em zig-zag na superfície da esteira rolante.

A seqüência de processos é a seguinte: preparação de polímero ---> polímero de alimentação, fusão, transporte e filtração ---> Extrusão ---> Quenching ---> Desenho ---> Laydown ---> Bonding --- > Enrolamento.

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